Yes, China has important and rapidly developing "dark factories" (fully automated manufacturing plants) that are a critical part of its national industrial strategy. These facilities are highly significant due to the substantial operational benefits they offer and their alignment with China's goal of becoming a global leader in high-tech manufacturing.
The Importance and Impact of China's Dark Factories
China's dark factories are not just experimental; they are operational realities in key industries such as electronics and electric vehicles (EVs), driven by rising labor costs and the government's "Made in China 2025" initiative.
Their importance stems from several key factors:
Continuous Production: Operating 24/7 without the need for human breaks, shift changes, or holidays, these factories ensure continuous, high-volume output.
Enhanced Efficiency and Precision: By using AI-driven robotics and advanced sensor networks, they achieve consistent quality and precision that surpasses human capabilities, significantly reducing defect rates and material waste.
Cost Reduction: Companies save on labor costs, as well as energy expenses by eliminating the need for lighting, heating, and air conditioning in human workspaces.
Operational Resilience: Automated facilities are less vulnerable to disruptions caused by labor shortages, pandemics, or strikes, providing greater stability in the global supply chain.
Technological Leadership: China is the global leader in industrial robot deployment, installing over half of the world's total in 2022. This push helps secure technological independence and positions China as a leader in Industry 4.0.
Key Examples
Several major Chinese companies have made significant strides in adopting this model:
Xiaomi: Its $330 million smart factory in Beijing operates with zero human involvement on the production floor, capable of producing one smartphone every three seconds.
Foxconn: The electronics manufacturing giant has replaced over 60,000 workers with robots in one of its plants and aims to automate a significant portion of its operations.
BYD and Zeekr: These EV manufacturers heavily utilize robotic systems for battery and vehicle assembly, with some plants producing a car every 30 to 100 seconds.
While they offer immense economic and operational advantages, the rise of dark factories also raises concerns about potential mass job displacement and the need for significant workforce retraining to manage these advanced systems.
The West has already lost the race to China for cheap and clean energy production. The Western dark factories are still in the future and always will be, since they are not able to compete with China’s that are financed by all the humanity that buys their cheap products, except the U.S.A. hiding behind tariffs:
““Do you know what really impresses me? I saw a robot pick up an egg!’’ exclaimed Roger Smith, chairman of General Motors, in 1985. The American carmaker, which two decades earlier had been the first company to install a robotic arm, was then in the process of creating a “factory of the future” in Saginaw, Michigan. Smith envisaged a “lights-out” operation—no humans, only machines—that could help his company keep up with Japanese rivals. The result was shambolic. Witless robots couldn’t tell car models apart, and were unable to put bumpers on or paint properly. Costs ran wildly over budget. GM eventually shut down the factory.
Automation has come a long way since then. Yet Smith’s vision remains far ahead of reality at most factories. According to the International Federation of Robotics (IFR), an industry association, there were around 4.7m industrial robots operational worldwide as of 2024—just 177 for every 10,000 manufacturing workers. Having risen through the 2010s, annual installations surged amid the pandemic-era automation frenzy, but flattened off afterwards, with 542,000 installed in 2024.
That has been mirrored in the wider market for factory-automation equipment, including sensors, actuators and controllers, which has faced tepid demand over the past few years amid a slowdown in manufacturing, particularly in Europe. Despite a stellar performance during the pandemic, shares in the industry’s big suppliers have lagged behind those of other rich-world companies since the beginning of 2024 (see chart 1).
Yet analysts see 2026 as an inflection point. The IFR reckons that annual robot installations will increase to 619,000 this year (see chart 2). Roland Berger, a consultancy, forecasts that inflation-adjusted growth in sales of industrial-automation equipment as a whole will rise from a meagre 1-2% in 2025 to 3-4% in 2026, then notch up 6-7% for the remainder of the decade.
Partly that reflects tailwinds brought by the reduction of interest rates in the West over the past 18 months. But it is also a product of deeper structural forces. Western policymakers have turned to subsidies and tariffs to encourage manufacturing back to their shores; factory construction soared during Joe Biden’s time in office. With populations ageing, many manufacturers are struggling to find enough skilled operators to man their assembly lines, leading to rising demand for machines.
What is more, advances in industrial software are helping overcome many of the challenges that have previously hindered efforts to automate production. Silicon Valley is abuzz with discussion of how the latest wave of generative artificial intelligence can be used not just to power whizzy chatbots, but also to transform manufacturing. “The ChatGPT moment for robotics is here,” declared Jensen Huang, boss of Nvidia, a chipmaker and darling of the AI boom, on January 5th. In time, the result may be factories that are not only more mechanised, but nimbler and smaller.
Hints of the future can already be glimpsed at the Bavarian factories of Siemens, itself a maker of automation equipment, in Amberg and Erlangen. The Amberg factory, which makes 1,500 variants of machine controllers, today produces around 20 times what it did when it opened in 1989, but with approximately the same number of workers. Robotic arms, many of them made by Universal Robots, whose parent company is Teradyne, an American business, do much more than pick up eggs. In glass enclosures they move swiftly about, welding, cutting, assembling and inspecting. Workers monitor and control production from computers attached to the machines.
The factory in Erlangen (pictured), which produces electronic components, is equally futuristic. Autonomous trolleys with screens attached zoom around the shop floor transporting goods between stations at which humans work side-by-side with robots. Others have lined themselves up neatly to charge.
Factory hardware has come a long way in the past few decades. Robotic arms that once moved along three axes—up and down, left to right, front to back—typically now move along six. Sensors and cameras guide their motion. A single robot is often able to perform several manufacturing steps.
They have also plunged in price as production has scaled up and Chinese suppliers have entered the business.
Soft power
Even bigger advances are taking place in the software that makes machines and factories hum. Robots were once rigidly designed for one activity. That required manufacturers to be “stuck in a moment of time” in order to capture the benefits of automation, notes Ben Armstrong of the MIT Industrial Performance Centre. Now the machines can be reprogrammed for another job with a tweak to their code. For example, robots that were previously used by Foxconn, a Taiwanese manufacturer, to put the circular “home” button on earlier generations of iPhones were repurposed to install microchips. Such flexibility has further improved the lifetime return on investment in robots.
Software is changing manufacturing in other ways, too. Computerised simulations known as “digital twins” are making it quicker and cheaper to test product designs and manufacturing processes; two-dimensional, paper-based blueprints have been replaced by precise, three-dimensional reproductions. Suppliers of automation gear have piled in. Last year Siemens bought Altair, an industrial-software firm, for $10bn, its largest acquisition ever. Software, which typically generates a higher margin than hardware, now accounts for a third of sales in the conglomerate’s industrial-automation division.
Generative AI promises to take this transformation a step further. Until recently, precisely modelling the actions of a robot was often impossible owing to the many variables involved, a problem known as the “sim-to-real gap”. Simulations tended to break the moment lighting or the shape of an object changed. Supersized AI models, trained on vast amounts of data from sensors and cameras, may help solve that. As simulations become more accurate and detailed, it may be possible to program robots to approach a physical task much as a human would, perceiving, understanding and then reacting to the situation.
The prospect of harnessing “physical AI” to revolutionise manufacturing has generated much excitement. During the Consumer Electronics Show in Las Vegas this week, Nvidia unveiled a suite of chips and freely available AI models designed specifically for robots. In October SoftBank, a Japanese conglomerate with big AI ambitions, announced it would acquire the robotics division of ABB, a Swiss industrial giant. Startups from Silicon Valley to Shanghai are building humanoid robots that they hope will one day replace factory workers. So is Elon Musk.
The automation industry’s incumbents are also investing heavily in physical AI. Peter Koerte, Siemens’s chief technologist, reckons that AI will become the “brains” of factories much as machines have become their “muscles” (albeit with human oversight). In September his firm announced a deal with German machine-makers to pool anonymised data from their hardware and build AI models for industrial use. On January 6th it said that it would expand its partnership with Nvidia and develop, among other things, an AI-powered tool for building digital twins. Last year Hitachi, a Japanese industrial giant that is also working with Nvidia, unveiled a new AI-powered software platform that ingests and analyses data from the many sensors and cameras across a factory and can alter operations in response.
Some now talk of factories becoming not just automated, but autonomous. “Imagine a factory where machines anticipate needs before they arise, where material moves seamlessly without human intervention and production lines adjust in real time to changes in demand or disruptions,” gushed Tessa Myers of Rockwell Automation, an American machine-maker, in November. The company is piloting the idea at a small facility in Singapore.
Factory reset
The result of all this may be a very different type of factory. With each robot able to perform a wide array of tasks, shop floors may no longer need to be designed around lengthy assembly lines. Combine that with falling hardware costs and many firms may soon find it viable to spread their manufacturing across a network of smaller plants.
For years the trend has been towards ever larger sites, fashionably called “gigafactories”, as manufacturers have sought economies of scale. But smaller factories would have plenty of advantages. They could be built closer to urban centres, making it easier to bring in the workers who, at least for the time being, will remain both essential and difficult to find. Proximity to customers would also be useful, particularly given the persistence of tariffs. And a more dispersed manufacturing footprint would reduce the risk that a failure at a single factory becomes a crisis. The factory of the future will look very different from what Smith imagined—and may be even more transformational.” [1]
Ateities gamykla
„Ar žinote, kas mane iš tikrųjų žavi? Mačiau, kaip robotas pakėlė kiaušinį!“ – 1985 m. sušuko Rogeris Smithas, „General Motors“ pirmininkas. Amerikiečių automobilių gamintojas, kuris prieš du dešimtmečius buvo pirmasis, įdiegęs robotinę ranką, tuo metu kūrė „ateities gamyklą“ Saginave, Mičigane. Smithas numatė „šviesų užgesinimo“ operaciją – jokių žmonių, tik mašinos – kuri padėtų jo įmonei neatsilikti nuo Japonijos konkurentų. Rezultatas buvo chaosas. Neišmanėliai robotai negalėjo atskirti automobilių modelių ir negalėjo uždėti bamperių ar tinkamai dažyti. Išlaidos smarkiai viršijo biudžetą. Galiausiai „GM“ uždarė gamyklą.
Nuo to laiko automatizavimas nuėjo ilgą kelią. Tačiau Smitho vizija daugumoje gamyklų gerokai lenkia realybę. Pasak Tarptautinės robotikos federacijos (IFR), pramonės asociacijos, 2024 m. visame pasaulyje veikė apie 4,7 mln. pramoninių robotų – tik 177 10 000 gamybos darbuotojų. Nors 2010-aisiais robotų instaliacijų skaičius augo, per pandemijos laikų automatizavimo audrą jis smarkiai išaugo, tačiau vėliau sulėtėjo ir 2024 m. buvo įrengta 542 000 robotų.
Tai atsispindėjo ir platesnėje gamyklų automatizavimo įrangos, įskaitant jutiklius, pavaras ir valdiklius, rinkoje, kurioje pastaraisiais metais dėl gamybos sulėtėjimo, ypač Europoje, paklausa buvo nedidelė. Nepaisant puikių rezultatų pandemijos metu, didelių pramonės tiekėjų akcijos nuo 2024 m. pradžios atsilieka nuo kitų turtingo pasaulio bendrovių akcijų (žr. 1 grafiką).
Vis dėlto analitikai 2026 m. laiko lūžio tašku. IFR skaičiuoja, kad šiais metais robotų instaliacijų skaičius per metus padidės iki 619 000 (žr. 2 grafiką). Konsultacinė įmonė „Roland Berger“ prognozuoja, kad pramoninės automatizavimo įrangos pardavimų augimas, pakoreguotas atsižvelgiant į infliaciją, išaugs nuo vos 1–2 % 2025 m. iki 3–4 % 2026 m., o vėliau per likusį dešimtmetį padidės 6–7 %.
Iš dalies tai atspindi palankią padėtį, kurią sukėlė per pastaruosius 18 mėnesių Vakaruose sumažintos palūkanų normos. Tačiau tai taip pat yra gilesnių struktūrinių jėgų rezultatas. Vakarų politikos formuotojai ėmėsi subsidijų ir tarifų, kad paskatintų gamybą grįžti į savo šalis; gamyklų statyba smarkiai išaugo Joe Bideno prezidentavimo laikotarpiu. Senstant visuomenei, daugelis gamintojų stengiasi rasti pakankamai kvalifikuotų operatorių, kurie valdytų jų surinkimo linijas, todėl auga mašinų paklausa.
Be to, pramoninės programinės įrangos pažanga padeda įveikti daugelį iššūkių, kurie anksčiau trukdė automatizuoti gamybą. Silicio slėnyje verda diskusijos apie tai, kaip naujausia generatyvinio dirbtinio intelekto banga gali būti panaudota ne tik išmaniesiems pokalbių robotams maitinti, bet ir gamybos transformacijai. „Atėjo robotikos „ChatGPT“ metas“, – sausio 5 d. pareiškė Jensenas Huangas, lustų gamintojos ir dirbtinio intelekto bumo numylėtinės „Nvidia“ vadovas. Ilgainiui gamyklos gali būti ne tik labiau mechanizuotos, bet ir vikresnės bei mažesnės.
Ateities užuominų jau galima įžvelgti Bavarijos gamyklose „Siemens“, kuri pati gamina automatizavimo įrangą, Amberge ir Erlangene. Ambergo gamykla, gaminanti 1500 mašinų valdiklių variantų, šiandien pagamina apie 20 kartų daugiau nei atidaryta 1989 m., tačiau joje dirba maždaug tiek pat darbuotojų. Robotinės rankos, kurių daugelį gamina „Universal Robots“, kurios patronuojanti bendrovė yra Amerikos įmonė „Teradyne“, atlieka daug daugiau funkcijų nei tik kiaušinių rinkimas. Stiklinėse patalpose jos greitai juda, virina, pjauna, surenka ir tikrina. Darbuotojai stebi ir kontroliuoja gamybą prie mašinų prijungtais kompiuteriais.
Erlangeno gamykla (nuotraukoje), gaminanti elektroninius komponentus, yra tokia pat futuristinė. Autonominiai vežimėliai su pritvirtintais ekranais zuja po gamybos salę, gabendami prekes tarp stočių, kuriose žmonės dirba greta robotų. Kiti tvarkingai išsirikiuoja, kad galėtų įkrauti.
Per pastaruosius kelis dešimtmečius gamyklų įranga smarkiai patobulėjo. Robotinės rankos, kurios anksčiau judėjo trimis ašimis – aukštyn ir žemyn, iš kairės į dešinę, iš priekio į galą – dabar paprastai juda šešiomis. Jų judėjimą valdo jutikliai ir kameros. Vienas robotas dažnai gali atlikti kelis gamybos etapus.
Jų kainos taip pat smarkiai krito, nes gamyba išaugo ir į šį verslą įžengė Kinijos tiekėjai.
Švelnioji galia
Dar didesnė pažanga vyksta programinės įrangos, kuri priverčia mašinas ir gamyklas veikti, srityje. Robotai kadaise buvo griežtai sukurti vienai veiklai. Tai reiškė, kad gamintojai turėjo „įstrigti laike“, kad galėtų pasinaudoti automatizavimo teikiama nauda, pažymi Benas Armstrongas iš MIT pramonės efektyvumo centro. Dabar mašinas galima perprogramuoti kitam darbui, pakoregavus jų kodą. Pavyzdžiui, robotai, kuriuos anksčiau naudojo Taivano gamintojas „Foxconn“, kad ankstesnių kartų „iPhone“ telefonuose būtų įdėtas apskritas „namų“ mygtukas, buvo pritaikyti mikroschemoms įdiegti. Toks lankstumas dar labiau pagerino investicijų į robotus grąža per visą jų gyvavimo ciklą.
Programinė įranga keičia gamybą ir kitais būdais. Kompiuterinės simuliacijos, vadinamos „skaitmeniniais dvyniais“, leidžia greičiau ir pigiau išbandyti gaminių dizainus ir gamybos procesus; dvimačius, popierinius brėžinius pakeitė tikslios, trimatės reprodukcijos. Į šią veiklą įsitraukė automatizavimo įrangos tiekėjai. Praėjusiais metais „Siemens“ už 10 mlrd. dolerių įsigijo pramoninės programinės įrangos įmonę „Altair“ – tai didžiausias jos įsigijimas. Programinė įranga, kuri paprastai generuoja didesnę pelno maržą nei aparatinė įranga, dabar sudaro trečdalį konglomerato pramoninės automatizavimo padalinio pardavimų.
Generatyvus dirbtinis intelektas žada dar labiau sustiprinti šią transformaciją. Iki šiol tiksliai modeliuoti roboto veiksmus dažnai buvo neįmanoma dėl daugybės susijusių kintamųjų – ši problema vadinama „simuliacijos ir realybės atotrūkiu“. Simuliacijose buvo linkusios būti nutraukiamos akimirkos, kai pasikeičia apšvietimas ar objekto forma. Tai gali padėti išspręsti itin dideli dirbtinio intelekto modeliai, apmokyti naudojant didžiulius duomenų kiekius iš jutiklių ir kamerų. Kadangi modeliavimas tampa tikslesnis ir detalesnis, gali būti įmanoma užprogramuoti robotus atlikti fizinę užduotį panašiai kaip žmogus – suvokti, suprasti ir reaguoti į situaciją.
Daug susidomėjimo sukėlė „fizinio dirbtinio intelekto“ panaudojimo gamybos revoliucijai perspektyva. Šią savaitę Las Vegase vykusioje plataus vartojimo elektronikos parodoje „Nvidia“ pristatė specialiai robotams sukurtų lustų rinkinį ir laisvai prieinamus dirbtinio intelekto modelius. Spalio mėnesį Japonijos konglomeratas „SoftBank“, turintis didelių ambicijų dirbtinio intelekto srityje, paskelbė, kad įsigis Šveicarijos pramonės milžinės ABB robotikos padalinį. Startuoliai nuo Silicio slėnio iki Šanchajaus kuria humanoidus robotus, kurie, jų manymu, vieną dieną pakeis gamyklų darbuotojus. Taip pat daro ir Elonas Muskas.
Automatizavimo pramonės atstovai taip pat daug investuoja į fizinį dirbtinį intelektą. „Siemens“ vyriausiasis technologas Peteris Koerte mano, kad dirbtinis intelektas taps gamyklų „smegenimis“ panašiai kaip mašinos tapo jų „raumenimis“ (nors ir prižiūrint žmogui). Rugsėjį jo įmonė paskelbė apie susitarimą su Vokietijos mašinų gamintojais dėl nuasmenintų duomenų iš jų aparatinės įrangos kaupimo ir dirbtinio intelekto modelių kūrimo pramoniniam naudojimui. Sausio 6 d. ji pareiškė, kad išplės partnerystę su „Nvidia“ ir, be kita ko, sukurs dirbtiniu intelektu pagrįstą įrankį skaitmeniniams dvyniams kurti. Praėjusiais metais Japonijos pramonės milžinė „Hitachi“, taip pat bendradarbiaujanti su „Nvidia“, pristatė naują dirbtiniu intelektu pagrįstą programinės įrangos platformą, kuri renka ir analizuoja duomenis iš daugybės gamykloje esančių jutiklių ir kamerų ir gali keisti veiklą pagal juos.
Dabar kai kurie kalba apie tai, kad gamyklos tampa ne tik automatizuotos, bet ir autonomiškos. „Įsivaizduokite gamyklą, kurioje mašinos numato poreikius dar prieš jiems atsirandant, kur medžiagos juda sklandžiai be žmogaus įsikišimo, o gamybos linijos realiuoju laiku prisitaiko prie paklausos pokyčių ar sutrikimų“, – lapkritį entuziastingai sakė Tessa Myers iš amerikiečių mašinų gamintojos „Rockwell Automation“. Bendrovė bando šią idėją nedideliame gamykloje Singapūre.
Gamyklinių parametrų atkūrimas
Viso to rezultatas gali būti labai skirtingo tipo gamykla. Kiekvienam robotui galint atlikti platų užduočių spektrą, gamybos cechų nebereikės projektuoti aplink ilgas surinkimo linijas. Sujungus tai su mažėjančiomis techninės įrangos kainomis, daugelis įmonių netrukus gali pastebėti, kad yra perspektyvu paskirstyti savo gamybą mažesnių gamyklų tinkle.
Jau daugelį metų vyrauja tendencija statyti vis didesnius objektus, madingai vadinamus „gigafabrikais“, nes gamintojai siekia masto ekonomijos. Tačiau mažesnės gamyklos turėtų daug privalumų. Jas būtų galima statyti arčiau miestų centrų, todėl būtų lengviau pritraukti darbuotojų, kurie, bent jau kol kas, išliks būtini ir sunkiai randami. Artumas prie klientų taip pat būtų naudingas, ypač atsižvelgiant į nuolatinius tarifus. O labiau išsklaidytas gamybos pėdsakas sumažintų riziką, kad vienos gamyklos gedimas taps krize. Ateities gamykla atrodys labai kitaip, nei įsivaizdavo Smithas – ir gali būti dar labiau transformuojanti.“ [1]
1. The factory of the future. The Economist; London Vol. 458, Iss. 9481, (Jan 10, 2026): 51, 52.
